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四、噴丸強(qiáng)化新技術(shù)

1.齒輪的硬噴丸技術(shù)

（1）硬噴丸技術(shù)

硬噴丸不同于常規(guī)噴丸，而是采用700HV高硬度鋼丸進(jìn)行高強(qiáng)度噴丸，并使A型試片產(chǎn)生0.6mm以上的弧高，形成較大的殘余壓應(yīng)力，得到高的疲勞強(qiáng)度。適合于優(yōu)質(zhì)滲碳鋼（如DSG1鋼，Si含量降至0.15%以下，而使內(nèi)氧化現(xiàn)象及非馬氏體大為減少；降低晶界脆性元素P的含量＜0.015%，提高M(jìn)o含量至0.4%而使?jié)B層韌性大為改善），它在消除內(nèi)氧化等滲碳缺陷及保證滲層韌性方面效果較好。

（2）兩次噴丸（雙噴丸）技術(shù)

對于滲碳淬火硬度在600HV以上齒輪，較難通過正常噴丸達(dá)到較高壓應(yīng)力。為此采用二次噴丸硬化提高疲勞強(qiáng)度，即首先采用700HV高硬彈丸進(jìn)行高強(qiáng)度噴丸（如0.6mm鋼丸），并使A型試片產(chǎn)生0.6mm以上的弧高，獲得一定深度的表面強(qiáng)化層，然后再用細(xì)小的低強(qiáng)度小彈丸（如0.08mm鋼丸）進(jìn)行一次低強(qiáng)度噴丸，可在工件表面和次表面形成殘余壓應(yīng)力。第二次噴丸的目的就是減輕表面加工硬化，改善表面粗糙度，提高表面壓應(yīng)力，即進(jìn)一步提高齒輪的疲勞性能。此項(xiàng)技術(shù)屬于冷作處理。

2.硬噴丸新工藝應(yīng)用

例1：直齒輪，材料DSG1（化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%）為0.20C、＜0.15Si、0.70Mn、＜0.015P、0.015S、1.00Cr及0.40Mo）和SCM420，經(jīng)滲碳淬火、回火處理。最后采用離心式噴丸機(jī)及￠0.8mm鑄鋼丸（化學(xué)成分為0.85C—1Si—1Mn）進(jìn)行噴丸，噴丸強(qiáng)度分別為0.45mmA和0.7mmA弧高。前者屬于常規(guī)噴丸，而后者屬于硬噴丸。齒輪疲勞試驗(yàn)是在電流消耗式齒輪疲勞試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。

（1）噴丸處理參數(shù)及檢驗(yàn)結(jié)果

試驗(yàn)齒輪噴丸處理參數(shù)如表2所示。通過表2可以看出，硬噴丸齒輪的齒根疲勞強(qiáng)度高于常規(guī)噴丸。硬噴丸齒輪表面硬度和殘余壓應(yīng)力提高而殘留奧氏體和內(nèi)氧化程度降低。

表2 試驗(yàn)齒輪的滲碳結(jié)果及噴丸處理參數(shù)

（2）硬噴丸、小彈丸噴丸及二次噴丸的比較

經(jīng)過噴丸處理的工件，其最大殘余壓應(yīng)力值是位于表面下面約0.05mm處，而表面卻低于這個(gè)值，為解決此缺陷，采用細(xì)小彈丸（直徑＜0.1mm）進(jìn)行低強(qiáng)度噴丸處理。三種噴丸工藝參數(shù)如表3所示。

硬噴丸處理得到最高表面硬度，其次是二次噴丸和小彈丸噴丸。小彈丸噴丸使齒輪表面得到非常高的壓應(yīng)力，達(dá)到1.2GPa。而二次噴丸處理得到最高的疲勞強(qiáng)度。同滲碳淬火后齒輪相比較疲勞強(qiáng)度提高到1.5倍。滲碳狀態(tài)的齒輪留有切齒刀痕，經(jīng)過噴丸處理后全部消失，齒輪表面粗糙度得到改善。由于加工刀痕有可能成為應(yīng)力集中部位，因此噴丸處理時(shí)加工表面的改善也是提高疲勞強(qiáng)度的一個(gè)原因。

表3 三種噴丸工藝參數(shù)

五、彈丸

1.彈丸及其質(zhì)量要求

齒輪經(jīng)過化學(xué)熱處理后，表面硬度多數(shù)已達(dá)到58~63HRC，在進(jìn)行噴丸強(qiáng)化時(shí)，應(yīng)采用高于或等于表面硬度的彈丸來進(jìn)行噴丸強(qiáng)化處理，以保證表面的殘余壓應(yīng)力數(shù)值和表面強(qiáng)化層深度。此外，彈丸尺寸的選擇應(yīng)保證齒輪的根部得到強(qiáng)化，在進(jìn)行噴丸強(qiáng)化過程中，由于選擇的彈丸直徑過大常常導(dǎo)致小半徑的齒根部位得不到噴射強(qiáng)化。為此，應(yīng)確保彈丸直徑小于齒根半徑的一半。

由于鋼丸質(zhì)量對強(qiáng)化效果影響很大，國家標(biāo)準(zhǔn)中已經(jīng)對鋼丸的金相組織、化學(xué)成分、最小密度、硬度偏差給出嚴(yán)格的規(guī)范。

彈丸在使用過程中，不斷破損，需及時(shí)補(bǔ)充新彈丸，彈丸合格數(shù)量應(yīng)保持在80%以上，為此可選用不同規(guī)格的篩網(wǎng)加以控制，以確保噴丸強(qiáng)化效果。由于破碎的彈丸帶有尖角，容易使工件表面產(chǎn)生許多微小的尖切口，從而降低強(qiáng)化效果。因此，在生產(chǎn)過程中應(yīng)將破碎彈丸篩選掉。

彈丸尺寸選擇原則：①當(dāng)對表面粗糙度有要求時(shí)，應(yīng)盡量采用較小鋼丸。②當(dāng)工件帶有內(nèi)、外圓角及溝槽時(shí)，彈丸直徑尺寸應(yīng)小于內(nèi)、外圓角半徑及槽的寬度。③保證彈丸球面形狀尺寸均勻。

2.鋼絲切丸

采用預(yù)鈍化鋼絲切丸技術(shù)生產(chǎn)的新一代表面清理和強(qiáng)化的優(yōu)質(zhì)丸料，不僅鋼丸硬度均勻、尺寸均勻、壽命長，而且生產(chǎn)中粉塵產(chǎn)生率低，可稱之為綠色、環(huán)保鋼丸，可應(yīng)用于齒輪噴丸強(qiáng)化處理等。

3.強(qiáng)韌性彈丸及其化學(xué)配方

（1）用于噴丸的彈丸

一般采用鑄鋼型或切線型，鑄鋼彈丸一般用水霧化方法生產(chǎn)，并調(diào)質(zhì)到392~513HV，對于硬噴丸處理，要求彈丸硬度達(dá)700HV左右。

（2）新型鋼丸

采用快冷離心霧化方法改善中碳鑄鋼枝晶鑄造組織。同時(shí)要求碳含量不低于0.5%，其Mn、S、P含量也均有降低，其化學(xué)成分如表4所示，噴丸處理時(shí)，彈丸流率為0.75kg/s，噴射速度為106m/s，噴丸后弧高為1.0mmA。作為高強(qiáng)韌性彈丸的第二選擇是高碳預(yù)處理過的高強(qiáng)度切線彈丸，尺寸范圍為￠0.8mm，為了得到700HV左右的高硬度，其碳含量增加至0.8%，其化學(xué)成分如表5所示。

表4 新型高韌性鑄鋼丸的化學(xué)成分（wt%）

表5 新型高強(qiáng)度切線彈丸的化學(xué)成分（wt%）

六、噴（拋）丸設(shè)備

1.吊鉤式拋丸清理機(jī)

該設(shè)備采用4臺(tái)Q034型拋丸器，拋丸機(jī)主要技術(shù)參數(shù)如表6所示。

表6 Q034拋丸清理機(jī)主要技術(shù)參數(shù)

2.MP815型吊掛式拋丸強(qiáng)化清理機(jī)

單鉤承重800kg，工件最大尺寸￠800mm（直徑）×1500mm（高），拋丸器直徑350mm，最大拋丸量2×10400kg，電機(jī)功率2×11kg，轉(zhuǎn)速2960r/min。可通過變頻調(diào)速對齒輪進(jìn)行強(qiáng)化噴丸處理。

3.齒輪用先進(jìn)的數(shù)控噴丸機(jī)

齒輪數(shù)控噴丸機(jī)是實(shí)現(xiàn)高精度強(qiáng)化的專用機(jī)械，有數(shù)控機(jī)械手噴丸機(jī)和數(shù)控機(jī)器人噴丸機(jī)。如“吉川”牌JCK型數(shù)控噴丸設(shè)備。

（1）數(shù)控噴丸機(jī)的主要構(gòu)成

由噴丸室體、噴槍運(yùn)行機(jī)構(gòu)、工件運(yùn)行機(jī)構(gòu)、彈丸回收機(jī)構(gòu)、彈丸分離機(jī)構(gòu)、噴丸機(jī)構(gòu)、除塵機(jī)構(gòu)、電氣控制系統(tǒng)等部分組織。

（2）齒輪數(shù)控噴丸機(jī)的控制部分

主要包括：①噴槍運(yùn)動(dòng)控制，通過數(shù)控機(jī)械手或機(jī)器人控制噴槍運(yùn)行，使其在噴丸過程中按指定要求執(zhí)行運(yùn)動(dòng)過程。因此，要求高的定位與重復(fù)定位精度。②工件運(yùn)動(dòng)控制，是指工件在噴丸過程中旋轉(zhuǎn)、位移等運(yùn)動(dòng)的控制。③噴丸壓力控制，噴丸壓力的數(shù)字閉環(huán)控制，控制精度一般在±2%以內(nèi)。④彈丸流量控制，彈丸流量的數(shù)字閉環(huán)控制，控制精度一般在±5%以內(nèi)。⑤彈丸的自動(dòng)回收與分離，噴丸灑落的彈丸被自動(dòng)回收；回收的彈丸經(jīng)過丸粉分離、尺寸分選、形狀分選三級分選，循環(huán)使用。⑥自動(dòng)噴丸，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)加丸、連續(xù)噴丸功能。⑦控制軟件，程序儲(chǔ)存/調(diào)用；系統(tǒng)工作狀態(tài)監(jiān)視；噴丸飽和曲線自動(dòng)生成；系統(tǒng)故障報(bào)警顯示；易損件工作顯示等。⑧環(huán)保，噪音指標(biāo)；粉塵排放指標(biāo)。

七、噴丸強(qiáng)化問題及解決方法

1.選擇彈丸的合理性問題

齒輪經(jīng)過化學(xué)熱處理后，表面硬度大多已達(dá)到58~63HRC，在對其進(jìn)行噴丸強(qiáng)化時(shí)，采用的彈丸大多為45~52HRC，這一方面容易導(dǎo)致齒輪噴丸區(qū)域得不到充分的強(qiáng)化，另一方面彈丸在噴射撞擊零件時(shí)，由于硬度低而易破碎或變形。對此可選擇高硬度鑄鋼丸或切絲鋼丸。

2.表面覆蓋率的檢測問題

表面覆蓋率是指零件而不是檢測噴丸強(qiáng)度用的弧高度試片（Almen試片），因此在實(shí)際生產(chǎn)中若采用弧高度試片的表面覆蓋率來對零件設(shè)計(jì)噴丸工藝，將導(dǎo)致齒輪表面覆蓋率達(dá)不到應(yīng)有的要求。弧高度試片的硬度為44~50HRC，與齒輪表面的硬度58~63HRC相比差的較多，因此齒輪噴丸達(dá)到100%的覆蓋率所需要的時(shí)間要長于弧高度試片達(dá)到100%覆蓋的時(shí)間。

3.噴丸強(qiáng)度選擇問題

（1）在實(shí)際噴丸過程中并非噴丸強(qiáng)度越高，齒輪的噴丸強(qiáng)化效果越好。這是由于：一方面是噴丸強(qiáng)度越高，沖擊力越大，彈丸的破碎率就越高；另一方面是噴丸強(qiáng)度較高時(shí)，表層組織在大的彈丸離心力作用下會(huì)遭到一定程度的損壞，其粗糙度加大，可能產(chǎn)生微小裂紋使殘余應(yīng)力有所下降。因此，選擇適合的噴丸參數(shù)最重要。噴丸強(qiáng)度過低將無法得到較大的殘余壓應(yīng)力和足夠深的表面強(qiáng)化層；噴丸強(qiáng)度太高易產(chǎn)生表面裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。

（2）齒輪在滲碳淬火及回火后往往因存在內(nèi)氧化軟層而在噴丸強(qiáng)化處理后易產(chǎn)生應(yīng)力集中，成為疲勞裂紋源的起點(diǎn)，尤其在內(nèi)氧化嚴(yán)重情況下。對此只有采取有效控制以減少內(nèi)氧化層的方法，才能使強(qiáng)化噴丸真正提高齒輪的疲勞強(qiáng)度。

（3）噴丸強(qiáng)化只適用于滲碳或碳氮共滲后經(jīng)淬火的工件及其他高硬度工件的表面清理。硬度＜40HRC及形狀復(fù)雜的工件不易采用噴丸清理。當(dāng)滲碳淬火后，表層有嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物時(shí)，噴丸處理后，表面容易出現(xiàn)微裂紋。