1. 切削液
對切削液的處理,我們根據使用環境的不同采取了三種方式:
(1)對于加工設備比較少的情況(主要用于試制車間),采用在液箱上配備簡易的抽吸裝置,可以在短時間內除去表面浮油。
(2)對于少量加工設備組成的集中過濾系統,給凈液箱配備三相離心分離機,可以對集中收集后的切削液進行除油和除屑處理。
(3)對于整線加工設備組成的集中過濾,配置功能比較齊全的切削液集中處理系統。該系統將各設備的切削液連同鐵屑一起,通過泵和管路返回到專門的處理設備,經過粗、精兩級過濾進行處理。粗過濾排出的鐵屑集中后進行壓塊處理后直接回收;精過濾后的切削液再經過離心處理通過泵組返回加工設備進行循環利用。此系統對整線的切削液進行恒溫控制,保證切削液的質量,一次換液的使用壽命可以達到三年以上。
2.車間油霧處理
對于加工車間油霧的處理隨著環保等級的不斷提升,從最初的單機過濾后直接排放到廠內,到單機過濾后通過管路集中排到廠外,最后發展為通過管路收集后在車間內進行集中過濾處理后再排放(見圖5)。
3.改進工藝
冷熱試結合,不斷降低熱試比例,也是節能降耗的有效手段。裝配線采用冷試(汽油機、柴油機)全檢、熱試抽檢的工藝方式可保證產品質量(熱試抽檢比例控制到50%以內),同時大大節約了燃油損耗量,也降低了熱試排放對環境造成的污染。而對熱試臺架的尾氣采用“電加熱系統+DOC+SCR+DPF”串聯工藝系統(見圖6),凈化處理后的有害氣體成分去除率≥ 75%,顆粒物去除率≥ 90%,有效降低了大氣污染及霧霾危害。
由于缸內直噴發動機的燃油系統壓力(35 MPa)遠大于傳統發動機,如這個部位密封性不好,將存在重大質量風險。因此,可以在燃油系統管路裝配完成后的工位增加氦檢測試,并配置人機協作機器人與氦檢探頭進行集成。同時,對發動機采用電檢,也可以在熱試之前提前發現電氣元件的故障。