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所謂的帶壓開孔機的拋光技術又稱為鏡面加工，是制造帶壓開孔機表面平坦而其加工變形層很小，沒有擦痕的平面加工工藝。這類的拋光技術不僅是得工件表面美觀，同時還能改變材料表面的耐磨性、耐腐蝕性能以及獲得其他特殊性能。

帶壓開孔設備的表面拋光過程與鉆桿等其它零配件的磨光工藝不同，不存在顯著的金屬損耗：拋光機的拋光輪高速的旋轉，工件與拋光輪摩擦產生高溫，使帶壓開孔機表面塑性提高，在拋光力的作用下，其表面產生塑性變形，即：凸起的部分被壓入并產生流動；凹進去的部分被填平，從而使凹凸不平的表面得到鏡面的改善。

常用的拋光常用的方法有以下幾種：

1.機械拋光。機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形，去掉被拋光的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙；其中超精研可以實現ra0.008的粗糙度效果，是各種方法中粗糙度數值比較低的方法。

2.化學拋光。化學拋光是指讓帶壓開孔機表面在化學介質中凸出部分較凹進部分先溶解，從而得到平滑面。這種方法的優點是不需要復雜的設備，可以對異形件進行拋光，效率高，但其核心問題是拋光液的配置。一般達到ra10的效果，對環境也同樣具有很大的危害，這種方法不采取。

3.電解拋光：基本原理與化學拋光相同，是以被拋光的一股面為陽極，不溶性金屬為陰極，兩極同時浸入到電解槽中，通以直流電離反應而產生有選擇性的陽極溶解，從而達到工件表面除去細微毛刺和光亮度增大的效果。電解拋光所能達到的表面粗糙度與原始表面粗糙度有關﹐一般可提高兩級，電解拋光主要用于表面粗糙度小的金屬制品和零件。ra可小于1。

4.超聲波拋光。超聲波是頻率超過20khz的彈性波，它波長短，頻率高，具有較強的束射性能，使能量高度集中。超聲波拋光是利用超聲波作為動力，推動細小的磨粒以極高的速度沖擊帶壓開孔機的表面，迫使磨料對被加工表面進行加工，從而降低其表面粗糙度的拋光方法。

5.流體拋光。是利用高速流動的液體攜帶磨粒，對帶壓開孔機表面進行沖刷，大大提高鏡面的目的，常用的方法有磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。

實際上，設備的拋光才能成為鏡面拋光，不僅對工件表面的光潔度具有嚴格的要求，對工件的精度、公差也有很高的要求，表面拋光一般只要求獲得光潔的表面即可；電解拋光、流體拋光一般很難精確的控制工件的精度，所以帶壓開孔機想要獲得精度比較高的效果還是要采用機械拋光的方法。